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Ergebnisverbesserung?

Wir identifizieren Ihre Potenziale!

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Potenzialanalyse

In einer Potenzialanalyse Ihres Unternehmens erarbeiten wir, wie Sie ein besseres operatives Ergebnis erzielen. Dazu identifizieren wir Maßnahmen zur Effizienzsteigerung und Einsparungsmöglichkeiten entlang der gesamten Wertschöpfungskette und in allen angrenzen Funktionsbereichen. 

Unser Anspruch: ganzheitliche Lösungen in allen operativen Prozessen.

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Kundensituation: Der richtige Zeitpunkt für die Potenzialanalyse

Eine Potenzialanalyse ist zum einen zur Identifikation möglicher Potenziale zur Realisierung von Wachstum mit gleichen Kapazitäten (Maschinen und Personal) sinnvoll. Zum anderen kann ihr Einsatz sinnvoll sein, wenn massive Kosteneinsparungen notwendig sind oder Prozesse in Unternehmen so intransparent ablaufen, dass eine ganzheitliche Sicht auf mögliche Verbesserungen schwierig bis unmöglich ist. Zum Teil fehlt es auch einfach an interner Kompetenz, um Abläufe objektiv und vergleichend zu betrachten.

Situationen, in denen sich eine Potenzialanalyse lohnt:

  • schwierige wirtschaftliche Lage
  • Bedarf nach massiven Einsparungen von Kosten
  • keine durchgängige Transparenz zu operativen Stellhebeln
  • fehlende kontinuierlich Verbesserung zu Kosteneinsparungen
  • fehlende Methodenkompetenz, um Potenziale zu identifizieren

Wie wir Werte schaffen: aus dem Vollen schöpfen

Systematische Vorgehensweisen sind unser Erfolgsrezept, stets nach dem Muster: Analyse – Bewertung – Handlungsempfehlung. Wir setzen standardisierte Methoden ein, um eine gemeinsame Sprache zu sprechen. Dazu gehören:

  • Wertstromanalysen
  • Bestandsanalysen
  • Materialflussanalysen
  • Multimomentaufnahmen
  • Bestandsanalysen und -bewertungen
  • Personalstrukturanalyse

Ein wesentliches Potenzial, das häufig übersehen wird, sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Indem wir vorhandene Ideen nutzen und gemeinsam weiterentwickeln, unterstützen wir Sie dabei, Potenziale zu nutzen, die bereits in Ihrem Unternehmen vorhanden sind.

Aus ähnlichen Motiven und basierend auf langjähriger Erfahrung vertrauen wir in den Bottom-up Ansatz. Je stärker Mitarbeiter in die Entscheidungsfindung und Problemlösung eingebunden werden, desto vielseitiger die Lösungsansätze und erfolgreicher ihre Umsetzung. Es wird aktiver nach Wegen gesucht und bewusster Verantwortung getragen. 

Das Prinzip „von unten nach oben“ verfolgt zudem die Strategie, komplexe Probleme vom kleineren Teilproblem weg zu bearbeiten, bis sich das große Ganze erschließt. Mit diesem Ansatz können wir auch Probleme aggregieren, um dann übergreifende SOLL-Prozesse zu definieren. Am Ende unserer Potenzialanalyse steht dann ein konkreter Maßnahmenkatalog – und die Erkenntnis, wie Sie als Unternehmen vorhandene Ressourcen noch besser nutzen und „aus dem Vollen schöpfen“.

Potenzialanalyse von Unternehmensprozessen

Welche Prozesse laufen zum aktuell in einem Unternehmen ab und wie sind sie organisiert? Diese Erhebung ist das Fundament unserer Potenzialanalyse. Hier betrachten wir alle Abläufe Schritt für Schritt, um Risiken wie Chancen zu erkennen und an den richtigen Stellschrauben zu drehen.


Betrachtung operativer Kern-Produktionsprozesse

Indem untersucht wird, welcher Arbeitsschritt wie effizient funktioniert, können wir Schwachstellen in einzelnen Produktionsprozessen sofort erkennen.
Diese Analyse besteht aus vier wesentlichen Bestandteilen:

Wertstromanalyse

  • Abläufe und Abhängigkeiten im Herstellungsprozess
  • Maschinenauslastung
  • Maschinennutzung
  • Bestände in der Wertschöpfungskette
  • Durchlaufzeit (als das Maß für die Effizienz des Herstellungsprozesses)
  • Potenziale in Hinblick auf Bestände, Produktivität und Qualität
  • Informationsflüsse (wie wird der Kundenbedarf in den Prozessen verarbeitet und in der Wertschöpfungskette umgesetzt)

Materialfluss-Analyse

  • Pufferplätze in der Wertschöpfungskette
  • Effizienz beim Handling der Materialien
  • Ergonomie des Materialhandlings
  • FIFO Prinzipien
  • Laufwege
  • Produktivitätspotenzial

Bewertung der Implementierung von Lean-Prinzipien

  • Messung und Bewertung der Performance der indirekten Funktionsbereiche mit deren Ablaufprozessen
  • KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess): Als fester Bestandteil dynamischen Qualitätsmanagements verpflichtet KVP zur ständigen Verbesserung der Management- und Qualitätssicherungsprozesse.
  • Shop Floor Meetings: Absprachen, Führung und Entscheidungsfindung direkt am Ort der Wertschöpfung (z. B. in der Fertigung)
  • TPM (Total Productive Management): eine Optimierung und Stabilisierung der Produktionsanlagen mit dem Ziel, Output und Effizienz zu erhöhen
  • Pull-Prinzip: In der Prozesskette „zieht“ der nachgelagerte Arbeitsschritt die Materialbedarfe aus dem ihm vorangehenden, was einen schlanken und kontinuierlichen Materialfluss mit kurzen Durchlaufzeiten fördert.
  • Q-Regelkreise
  • Produktivität

Bestandsanalyse

  • Lagermaterialien (Roh-, Halb- und Fertigmaterial)
  • klassifiziert nach Wert und Verbrauch
  • Ableiten von Zielbeständen
  • Bestandspotenziale

Vor allem im Bereich der Implementierung von Lean-Prinzipien gibt es meist viel Spielraum und ungenutzte Potenziale. Nicht nur die Verschlankung von Prozessen, sondern auch eine veränderte Struktur, Reihenfolge oder Hierarchie von Aufgaben hat die Kraft, Dynamiken zu verwandeln. Neben sparsamerem Einsatz von Ressourcen oder vernünftigerer Vergabe von Verantwortlichkeiten können neue Sichtweisen oder Wertehaltungen die Folge davon sein.


Bewertung der Produktivität direkter Bereiche

In diesem Abschnitt der Potenzialanalyse fokussieren wir uns auf die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Es geht darum, Prozesse nicht in Bezug auf Automatismen – wie Maschinen – sondern auf der personellen Ebene zu bewerten.

Multimomentaufnahmen

Dabei handelt es sich um quantitative Aufnahmen und Analysen, welche die Produktivität einzelner Mitarbeitertätigkeiten bewerten und auf Potenziale untersuchen.

Verschwendung identifizieren

Werden an einer Stelle der Wertschöpfung Ressourcen verschwendet? Insgesamt prüfen wir die möglichen Verschwendungen: Überproduktion, Wartezeit und Leerlauf, unnötige oder falsch gesetzte Prozessschritte, (zu) große Lagerbestände, unnötige Bewegungen, unnötige oder lange Transportwege, Fehler und Fehlerfolgen.

Maßnahmen zur Reduktion von Verschwendung

Wir unterbreiten konkrete Vorschläge, wie erkannte Verschwendungen an den unterschiedlichen Stellen reduziert oder vollständig verhindert werden können. 


Bewertung der Produktivität indirekter Bereiche

Dieser Bereich der Potenzialanalyse betrachtet und bewertet Unterstützungsprozesse in der Wertschöpfungskette und der Personalstruktur, die außerhalb der Kernprozesse zu einem funktionalen Ablauf beitragen.

Auftragsabwicklung

Auftragsabwicklungsprozesse können an mehreren Stellen optimiert werden: Schnittstellen, Aufwand, beteiligte Mitarbeiter, Effizienz von Entscheidungswegen und kritische Prozesspfade nehmen allesamt Einfluss auf die Produktivität.

Qualitätsprozesse

Die Untersuchung von Qualitätsprozessen erfolgt entlang einer Kette. An jeder Stelle besteht die Möglichkeit, Potenziale zu identifizieren, die sich auf die darauffolgenden Glieder auswirken.

Qualitätsprozess → Kennzahlen / Kosten → Optimierungen → Herstellungsprozess / Konstruktion sowie Beziehungen zu Kunden und Lieferanten → Kostenreduktion und gesteigerte Effizienz

Optimierung der Rüstzeiten

Dazu gehören das interne und externe Rüsten, im Zuge dessen sowohl technische als auch organisatorische Hilfsmittel betrachtet und ihre Potenziale bewertet werden, um Effizienz und Produktivität zu verbessern.


Profitieren Sie von unserer Potenzialanalyse!

Anrufen und mehr erfahren: +49 174 3126233

Insight Video


Armin Wagner

Optimierung der Wertschöpfungsprozesse – Wie Kosten und Verschwendung reduziert werden


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