Werkstrukturplanung

Kundensituation: Wann ist eine Werkstrukturplanung sinnvoll?

Die häufigsten Gründe für eine Werkstrukturplanung sind geplantes Volumenwachstum, Konsolidierung oder zu hohe Kosten in der Herstellung. Steht ein Unternehmen vor einer Expansion, können bestehende Flächen das neue Volumen häufig nicht mehr realisieren. Zum Teil ist eine Erweiterung der Flächen nötig, zum Teil kann aber auch die vorhandene Fabrik besser genutzt und effizienter strukturiert werden.

Ein Punkt, an dem bei den Herstellungskosten gespart werden kann, sind gewachsene Strukturen in der Wertschöpfungskette. Hier genügt es oft bereits, Prozesse und Abläufe „von der Pike auf“ in einem Detaillayout abzubilden, um so den Gap zwischen dem natürlich gewachsenen Ist und einem optimalen Soll zu erkennen. Mit entsprechenden Anpassungen lassen sich so fallweise auch kurzfristig und ohne große bauliche Maßnahmen oder finanzielle Investitionen Verbesserungen erzielen.

Wie wir Werte schaffen: Werkstrukturplanung

In unserer Beratung absolvieren wir zumindest fünf Arbeitsschritte, die uns einen umfassenden Blick auf die Situation erlauben, auf Basis dessen langfristige Optimierungen möglich sind.

1. Erfassung der Ist-Situation vor Ort
2. Aufnehmen vorhandener Potenziale
3. Entwurf optimierter Werkstruktur
4. Realistische neue Flächenplanung
5. Erstellung eines Umsetzungsplans

Das Wichtigste zu Beginn ist die Erfassung der Situation vor Ort. Indem wir intensive Gespräche mit unseren Kunden suchen, können wir ein rasches Verständnis der Vorstellungen, der Ziele, aber auch der derzeitigen Kosten und Herausforderungen gewinnen. Beim Layout der optimierten Werkestruktur berücksichtigen wir vorhandene Potenziale des Unternehmens, welche dabei unterstützen können, die gesteigerten Anforderungen zu erfüllen, aktuell aber womöglich noch nicht genutzt werden.

Anschließend erfolgt eine realistische Simulation und Darstellung der (neuen) Flächendimensionen. Dazu setzen wir Planungstools, wie z. B. Vistable, ein. Das Design der neuen Werkstruktur dient letztendlich als Basis für den konkreten Umsetzungsplan.

Datengrundlage schaffen

In der Datengrundlage halten wir zunächst fest, welche Ziele erreicht werden sollen – und welche Mittel für diese Zielerreichung zur Verfügung stehen. Ziel ist es, den „Blick in die Zukunft“ zu konkretisieren und anhand von Zahlen und Fakten abzubilden. Dabei betrachten wir:

• das Volumenwachstum für die nächsten drei bis zehn Jahre
• die Kapazität der Maschinen und ihre Auslastung
• darüber hinaus notwendiges Maschinen- und Logistikequipment
• Flächenbedarf insgesamt

Groblayout (Blocklayout)

Auf Basis dieser Daten erstellen wir ein Groblayout. Darin werden Flächen bereits in spezifische Flächenkategorien (Produktion, Montage, Lager, Logistik, Verwaltung etc.) eingeteilt und im Rahmen einer strategischen Konzeption angeordnet.

Der zweite Fokus liegt auf den aktuell vorhandenen Transportwegen, welche sich langfristig stark auf die Effizienz und den Workflow in der Fabrik auswirken. Auch diese werden im aktuellen Layout abgebildet.

Im dritten Schritt erfolgt die Ableitung optimaler Flächen, Wertströme und Transportwege. Dadurch wird sofort erkennbar, wo zwischen Ist- und Sollzustand noch Lücken bestehen und wie groß diese sind.

Vergleich der Layout-Varianten

Im Vergleich der verschiedenen Layouts werden unterschiedliche Parameter angesetzt, u. a.: Ziele, Kosten oder Volumenwachstum. In diesem Schritt wägen wir gemeinsam mit unseren Kunden ab, wo Schwerpunkte gesetzt werden sollen, an welchen Stellen Anpassungen nötig oder wo Kompromisse möglich sind.

Erstellung eines Detaillayouts

Ist die Entscheidung für ein Groblayout gefallen, erfolgt der Entwurf des Detaillayouts. Darin zeigt sich auch der optimale Wertstrom.

Erstellung eines detaillierten Umsetzungsplans

Im Umsetzungsplan wird konkret aufgeschlüsselt, welche Schritte zu welchem Zeitpunkt nötig sind. Neben fixen Terminen enthält der Plan Verantwortlichkeiten für jeden Arbeitsschritt und die geplante Reihenfolge der Maßnahmen.